Strategija poslovanja: Organiziranje skladišta uz primjenu 5S metodologije

Budući da su skladišta centri logističkih aktivnosti prema kupcima ili internim korisnicima (proizvodnja, distribucija) nužno je vrlo brzo identificirati određene zastoje i uska grla, utvrditi uzroke nastanka te što brže i efikasnije riješiti probleme. Upravo je prednost alata 5S da vrlo brzo uočava prostor za poboljšanje radne efikasnosti i organizacije skladišnog prostora.

U današnjem poslovanju naglasak je sve više na tome da se uz optimalno korištenje resursa ostvari maksimalni efekt. Izazovi globalne ekonomije promijenili su perspektivu organizacijske kulture uvodeći izvrsnost u svaki segment poslovanja primjenom najboljih praksi. Jedan od alata koji svakako pomaže u ostvarivanju organizacijske izvrsnosti je 5S.

ŠTO JE 5S?
To je lean metodologija koja pomaže u postizanju primarnog cilja: problemi i izazovi moraju postati vidljivi. Danas je jednostavno prepoznato da 5S omogućuje ostvarenje produktivnosti i konkurentnosti poslovanja.

5S je japanska metodologija koja opisuje korake u procesu organizacije radnih mjesta. Dolazi od pet japanskih riječi :
1. SEIRI (eng. SORT),
2. SEITON (eng. SET IN ORDER),
3. SEISO (eng. SHINE),
4. SEIKETSU (eng. STANDARDIZE),
5. SHITSUKE (eng. SUSTAIN).

Ukratko možemo reći da ova metodologija pomaže da se radno mjesto očisti i organizira i upravo je tu najveći naglasak. Primjena ovog alata vrlo je široka, a osobito je praktična i učinkovita u organizaciji rada skladišta. Ovim alatom ostvaruje se bolja efikasnost operacija i aktivnosti u skladištima. Budući da su skladišta centri logističkih aktivnosti prema kupcima ili internim korisnicima (proizvodnja, distribucija) nužno je vrlo brzo identificirati određene zastoje i uska grla, utvrditi uzroke nastanka te što brže i efikasnije riješiti probleme.

Upravo je prednost alata 5S da vrlo brzo uočava prostor za poboljšanje radne efikasnosti i organizacije skladišnog prostora. Ako je u skladištu implementiran alat 5S i dio je organizacijske kulture, tada je skoro pa nemoguće da npr. transportni put bude zakrčen čime otežava manipulaciju i usporava rad.

Mnogi sustavi uvode i 6S koji se odnosi na Safety – sigurnost koja postaje izuzetno važna značajka poslodavcima i tvrtkama. Cilj i naglasak su i dalje na povećanju efikasnosti poslovanja, ali ne pod svaku cijenu. Sigurnost zaposlenika, a uz to povezana i zaštita na radu, postaju primarne značajke i bitni elementi u svakodnevnom radu.

ZAŠTO IMPLEMENTIRATI 5S METODOLOGIJU?
Iako je primarno postala popularna u automobilskoj industriji, nakon uspješne primjene u Toyoti u 80-im godinama prošlog stoljeća, 5S nalazi svoju široku primjenu u raznim industrijama i segmentima poslovanja kroz prilagodbu i modifikaciju alata.

Kada govorimo o skladištima, praksa je pokazala da 5S metodologija donosi sljedeće prednosti:
• skladište postaje čisto i organizirano,
• povećava se produktivnost rada skladišta,
• povećava se kvaliteta rada, ostvaruju se uštede u troškovima rada skladišta,
• unaprjeđuju se pokazatelji uspješnosti isporuka – točnost, brzina,
• poboljšava se sigurnost rada,
• eliminiraju se gubici – vremena, prostora i ostalih resursa,
• raste moral zaposlenika skladišta.

Istraživanja su pokazala da primjena 5S alata u skladištima povećava:
• sigurnost i motivaciju zaposlenika,
• kvalitetu rada,
• duži vijek trajanja opreme i alata.

Istovremeno dolazi do smanjenja:
• ozljeda,
• troškova skladišta,
• grešaka pri isporukama,
• gubitaka vremena i praznog hoda,
• neefikasnih radnih rutina,
• neiskorištenog skladišnog prostora,
• troškova zaliha,
• lomova/škarta/oštećenja.

OD KUDA POČETI?
Kada se krene u implementaciju 5S kao jednog od najjednostavnijih alata u postizanju izvrsnosti u organizaciji i radu skladišta, trebamo voditi računa da se radi o cikličkom procesu. Naime, koncept kontinuiranih poboljšanja podrazumijeva stalno ponavljanje koraka i pronalaženje novih prostora za poboljšanje i unaprjeđenje. Stoga je preduvjet stvoriti takvu organizacijsku kulturu koja će prihvatiti alat 5S kao dio svakodnevice, a ne dodatno opterećenje zaposlenicima.

Kao što i sam naziv govori radi se o pet koraka koja ćemo detaljno opisati.

1. SEIRI (eng. SORT) – kako krećemo u organizaciju radnog prostora skladišta, prva stvar je da sve što se nalazi u tom prostoru sortiramo i to po principu da posebno označimo predmete/robu koje više ne trebamo i nemaju nikakvu vrijednost (oštećena roba, škart, viškovi, povrat i sl.) a posebno predmete/robu koja se i dalje koristi. Ako se u skladištu nalazi oprema u kvaru (npr. viličari) njih također treba posebno značiti kao i robu koja traži specijalne uvjete skladištenja (ulja, kemikalije i sl.). Za označavanje robe koriste se crvene kartice i u skladištu treba označiti poseban prostor za tzv. crvenu zonu.

2. SEITON (eng. SET IN ORDER) – korak koji je najizazovniji za skladište. Naime, sada je potrebno sve one predmete koje smo sortirali, organizirati tako da ostvarimo najbolju protočnost našeg skladišnog poslovanja. Tu nema univerzalnog recepta već je potrebno voditi računa o specifičnostima poslovanja i rad u skladištu organizirati tako da ima najmanje gubitaka.

Ovaj korak podrazumijeva:
• označavanje skladišta s uputama i instrukcijama za zaposlenike,
• označavanje transportnih puteva, prostora za manipulaciju, utovar i sl.,
• označavanje skladišnih pozicija (regala, paletnih mjesta, prostora za odlaganje i sl.).

3. SEISO (eng. SHINE) – ovaj korak podrazumijeva održavanje skladišta i radnih mjesta čistim, slobodnih transportnih puteva, stavljanje robe/materijala na označene pozicije i sl. Uspostavljanjem sustava 5S ovaj korak postaje dio svakodnevne rutine i obveze zaposlenika skladišta te ne predstavlja dodatno opterećenje u radu. Prijedlog je napraviti vrlo jednostavnu check listu sa zadacima kako bi zaposlenici pratili i kontrolirali izvršenje svojih aktivnosti.

4. SEIKETSU (eng. STANDARDIZE) – ovaj korak predstavlja okosnicu primjene metodologije 5S. Naime, nakon što smo sortirali, uveli red te održavamo skladište čistim, znatno su jasnije vidljivi prostori za standardizaciju. Definiraju se koraci koji postaju dio dnevne, tjedne ili mjesečne rutine – opet je prijedlog napraviti check liste radi lakšeg praćenja i kontrole. Također, nužno je provoditi stalne edukacije zaposlenika ne samo po pitanju redovnih aktivnosti u skladištu, već i kako postupiti u slučaju određenih poteškoća npr. što poduzeti kad dođe do oštećenja dizalice ili koji su koraci kada se razlije kemikalija u skladišnom prostoru.

5. SHITSUKE (eng. SUSTAIN) – održivost promjene najveći je izazov svakog poslovanja pa tako i kod primjene 5S alata. Stoga je nužno uvesti kontrolne točke, redovne ili čak nenajavljene provjere provođenja procesa kako bismo održavali razinu svjesnosti i važnosti provođenja ovog alata. Naravno, ako vidimo da postoje poteškoće u provođenju, bitno je utvrditi razloge te prilagoditi alat trenutnim uvjetima i mogućnostima.

Iako je ovaj alat vrlo jednostavan i praktičan za primjenu u skladišnom poslovanju, vrlo je važna organizacijska kultura te angažiranost zaposlenika na projektu. Stoga je prijedlog formirati međufunkcijski tim koji će biti zadužen za implementaciju metodologije jer samo tako ona može doprinijeti svim prednostima. Možemo reći da je ova metodologija izvrstan pristup poboljšanjima budući da je jednostavna, a njezina implementacija ne iziskuje velike troškove.

Preporuke za kvalitetnu implementaciju 5S:
• savjesnost, spremnost i angažiranost svih zaposlenika,
• podrška Uprave i top managementa,
• formiranje multifunkcijskog tima,
• edukacija i upoznavanje svih zaposlenih s metodologijom i načinom primjene,
• izrada jasnog plana za provođenje svih pet koraka,
• vizualizacija ostvarenja i rezultata svake faze,
• cikličko ponavljanje kako bi koraci postali svakodnevna rutina.

Upravo dosljednošću i održivošću metodologija 5S može ostvariti sve prednosti implementacije u segmentu skladišnog poslovanja.

KOMENTIRAJTE

Please enter your comment!
Please enter your name here